Vkládáme odolnost do každé armatury: Takto vyrábíme vodovodní baterie HANSA

Podívejte se, proč jsou kvalitní materiály, odborná výroba a rozsáhlé testování zásadní

Častější mytí se v dnešní době stalo novým standardem - jednoduchým hygienickým opatřením, které ochrání naše zdraví. Častější mytí rukou znamená, že vodovodní baterie musí vydržet častější každodenní používání a vyšší opotřebovávání, takže odolnost baterií je možná důležitější než kdykoliv dříve.

Hlavní měrou přispívá k odolnosti vodovodních baterií mosaz

Mosaz je důležitou součástí vodovodních baterií, ne každá je však vhodná. Vzhledem k různému pH kohoutkové vody je odolnost proti dezinfekčním přípravkům zásadním předpokladem dlouhodobé odolnosti každé vodovodní baterie - bez ohledu na její umístění.

„Ve finském závodě v Raumě se vyrábí v průměru 3 000 vodovodních baterií denně. Jedno procento výrobků je před zabalením namátkově zkontrolováno, poté jsou baterie rozesílány do celého světa.“

Marko Sundholm

Oras Group’s Nordic Sales Manager

Vynikající kvalita vodovodní baterie počíná jejím návrhem a pečlivým plánováním

Na počátku je počítačovou simulací prověřený konečný návrh a odlitý prototyp, poté jde schválený design výrobku do výroby - skládající se  z řady automatizovaných a manuálních procesů.

Fáze výroby vodovodní baterie

 

• Konstrukce jádra baterie
• Odlévání
• Řezání
• Obrábění
• Broušení
• Leštění
• Pochromování
• Sestavení
• Testování

Každá fáze výroby přispívá svým dílem k dlouhodobé životnosti konečného výrobku.

Konstrukce jádra baterie

Jádrem označujeme vodní cesty uvnitř baterie. Při odlévání se vyrábí jádro za použití jemného písku a tvrdicích činidel zahřívaných v jaderníku.

                                                                                 Jádra uvnitř formy připravená na odlévání

Odlévání

Odlitek těla baterie je vyroben z naší speciální mosazi odolné proti dezinfekčním přípravkům. Pracovník - slévač - ponoří skořepinové formy do vody a grafitového roztoku a po odstranění veškerého volného písku umístí jádro do formy.

Poté jsou formy zapečetěné a vložené do rozpálené licí pece, kde do skořepinových forem natečou tři tuny roztavené mosazi.

                                                                          Tyče mosazi odolné proti dezinfekčním přípravkům

Řezání                                                                                                                        

Poté, co se odlitky vyjmou a ochladí, se jádro vyjme z těla baterie kroužením v zařízení obsahujícím kovové kuličky. Ochlazené odlitky těla baterie se rozřežou a odstraní se zbytečné části.

Obrábění, broušení a leštění    

Těla baterií na páse projdou automatickým procesem obrábění, broušení a leštění, jehož výsledkem je hladký povrch. Každá baterie je poté ručně zkontrolována, aby byl zajištěn nejvyšší standard kvality - a manuálně se provedou poslední drobné úpravy.

„Povrch musí být před chromováním dokonale hladký, protože chrom je nemilosrdný materiál. Nezakryje ani nepatrnou nedokonalost povrchu, spíše ji zdůrazní.“

Pochromování

Poslední fází výroby je pochromování, které zajistí tvrdý, lesklý a voděodolný povrch vodovodní baterie. Fáze, která vyžaduje zvláštní péči, říká Marko Sundholm.

Nesmíme se dotýkat těla baterie holýma rukama - aby na povrchu neulpěly otisky prstů.

Sestavení skládačky

Baterie obsahují i plastové a kompozitní díly, viditelné části jsou pochromované. Práce s plastovými částmi bývá ještě náročnější než práce s mosazí, protože jsou pokryté vrstvou mědi a poté niklu, které chrání povrch před tepelnou expanzí, a poté pochromované.

Proces pochromování zabere přibližně dvě hodiny a zahrnuje namáčení a mytí baterií - až 40x. Po pochromování následuje označení výrobků logem firmy, které se provádí laserem, poté jsou výrobky důkladně zkontrolovány a sestaveny.

Testování

Každá vodovodní baterie musí před vstupem na trh splňovat řadu různých požadavků. Při testování hladiny hluku jsou baterie vložené do zvukotěsné, plovoucí betonové komory, abychom si ověřili, že nepřekračuje určitou úroveň. Poslední fází tohoto procesu je namátková kontrola. Namátkově zkontrolujeme 1% z celkového průměrného počtu 3 000 baterií, které denně vyrobíme v naší továrně v Raumě.

Nyní jsou tedy naše odolné a odborně řemeslně vyrobené baterie připravené k zabalení a odeslání prodejcům a do konečného místa použití - do domácností, nemocnic, škol a dalších budov po celém světě.