La production des robinets HANSA est un processus complexe qui nécessite différentes étapes dont la plupart sont effectuées manuellement. Le niveau de qualité est contrôlé à chaque étape. Découvrez comment près de 3 000 robinets sont fabriqués chaque jour dans notre usine finlandaise de Rauma.
La production des robinets HANSA est en partie automatisée mais la plupart des étapes de production sont toujours réalisées à la main. Pour résumer, les étapes de travail sont les suivantes : fabrication du noyau, coulage du laiton, sciage, usinage, meulage, polissage, chromage, assemblage et essais qualité. Toutefois, un travail conséquent a déjà été réalisé avant ces étapes : un nouveau produit a été imaginé et sa production a été simulée à l'aide d'un programme informatique, après quoi la coulée a été testée et ajustée jusqu'à ce qu'elle soit parfaite. Le groupe Oras dont fait partie HANSA fabrique tous les outils, moules et noyaux nécessaires au processus de coulée du laiton.
L'ingrédient le plus important dans la production de robinetterie est le laiton à partir duquel les corps des robinets sont fabriqués lors du moulage. Le noyau est un élément central du processus de production car il permet de façonner les futures voies d'eau du robinet durant la coulée. Un noyau solide est réalisé par chauffage de sable fin auquel on combine un agent durcissant.
Le noyau est réalisé à partir de sable fin et permet de créer les futures voies d'eau du robinet lors de l'étape de coulage du laiton.
Des palettes de lingots de laiton sont livrées dans notre fonderie. Ces lingots sont issus d'un laiton spécifique qui résiste à la dézincification.
Les lingots de laiton utilisés par le groupe Oras sont issus d'un laiton spécifique qui résiste à la dézincification.
Lors du coulage, le moule est plongé dans une solution d'eau et de graphite. Le fondeur (personne en charge de la coulée) place le noyau dans le moule et enlève le sable tombé dans le moule avec de l'air comprimé.
Les noyaux sont placés dans le moule.
Le moule est ensuite scellé et placé dans un four. Trois tonnes de laiton fondu s'écoulent du four vers les moules. Le noyau en sable maintient les voies d'eau ouvertes dans le moule ce qui permettra par la suite d'y installer les composants techniques à travers lesquels l'eau s'écoulera.
Du laiton fondu s'écoule dans les moules.
Après un bref refroidissement, le fondeur utilise des pinces pour déplacer la pièce pour la refroidir. Ensuite, le noyau est retiré de l'intérieur du corps du robinet à l'aide d'un outil spécial rempli de billes en métal.
Les corps de robinets refroidis sont ensuite séparés les uns des autres par sciage et toutes les parties nécessaires uniquement au processus de coulage sont retirées. Au sein de notre groupe, le processus de sciage combine des étapes automatisées et manuelles.
Corps de robinets prêts pour l'étape suivante
Les corps des robinetteries sont ensuite placés sur une chaîne qui les amène aux étapes automatisées d'usinage, de meulage et de polissage. Le surface rugueuse est ainsi rendue lisse grâce à un processus de polissage complexe. Le surface métallique ainsi polie devient parfaitement lisse. Pour terminer cette étape, les opérateurs inspectent le niveau de qualité de façon visuelle et manuelle. De petites séries de produits spéciaux peuvent également être rectifiés et polis manuellement. De même, des défauts mineurs peuvent être traités manuellement.
De petites séries de produits spéciaux et certaines réparations peuvent
être effectuées à la main pour obtenir un résultat parfait.
Les chutes de laiton qui proviennent de l'étape de sciage sont réutilisées dans le processus de fabrication et fondues une nouvelle fois. Les copeaux de laiton issus des différentes étapes d'usinage sont retournés à notre fournisseur qui les utilise afin de créer de nouveaux lingots de laiton. Les lingots de laiton qui nous sont livrés contiennent ainsi une faible quantité de "nouveau" laiton.
Enfin, les robinetteries sont chromées. Le chrome rend la surface dure, brillante et résistante à l'usure.
Après polissage, les corps des robinetteries ne sont plus touchés directement à mains nues afin d'éviter toute trace de doigts sur la surface.
Le processus de polissage doit être absolument parfait car le chrome est un matériau impitoyable : au lieu de les recouvrir, il rend encore plus visible les plus infimes imperfections.
Une ligne de pièces de robinetterie chromées.
Les pièces visibles en matériau composite sont également chromées. Le chromage des matériaux composites est sensible et s'effectue par électrolyse. Ces pièces sont d'abord recouvertes de cuivre puis d'une couche de nickel afin de former une couche flexible sous le chromage pour protéger la surface de toute déformation thermique.
La phase de chromage dure environ 2 heures pendant lesquelles les produits subissent 40 étapes de trempage et de lavage différentes. A l'issue de la phase de chromage, les produits sont inspectés avant la phase d'assemblage. Tous les marquages tels le logo de la marque sont ajoutés lors de cette étape. Actuellement, nos produits sont principalement marqués à l'aide d'un outil laser.
Le groupe Oras fabrique la grande majorité des composants installés dans le corps du robinet. Ces derniers permettent, entre-autres, de réguler le débit et la température.
L'âme de robinet est sa cartouche qui permet le réglage de la température et du débit d'eau souhaité. Certains modèles de cartouche créés par le Groupe Oras dans notre usine de Rauma en Finlande sont identiques depuis 1982. Chaque composant est marqué de façon à le rendre traçable.
L'âme d'un mitigeur : la cartouche
Différentes règlementations et normes doivent être respectées lors de la phase de recherche et développement d'un robinet. L'une des étapes la plus chronophage lors de la conception est de réduire le niveau sonore au minimum. Le niveau sonore est testé dans un laboratoire spécial : une salle complètement insonorisée.
Les composants et éléments électroniques qui sont nombreux dans les robinetteries sans contact sont installés dans le robinet lors de la phase d'assemblage. Les robinets HANSA sont assemblés de façon manuelle et automatique. La phase d'inspection et le contrôle qualité sont toujours réalisés exclusivement à la main.
En moyenne, près de 3 000 robinets sont produits chaque jour dans notre usine finlandaise de Rauma. 1% des produits subissent des contrôle qualité aléatoires. Pour terminer, les robinets sont conditionnés dans leur carton de vente, prêts à être expédiés à travers le monde.
Et voici le résultat : un magnifique mitigeur de lavabo HANSALIGNA