Qualitativ hochwertiges Material, hervorragende Handwerkskunst und umfangreiche Prüfungen machen den entscheidenden Unterschied. Ein guter Grund, einmal ausführlich über die Sorgfalt bei der Herstellung unserer Armaturen zu berichten.

 

Stärker denn je ist häufiges Händewaschen als einfache und gleichzeitig äußerst wirkungsvolle Hygienemaßnahme in den Fokus gerückt. Es hilft uns, gesund zu bleiben. Was für die menschliche Gesundheit ein Gewinn ist, stellt für Armaturen eine große Strapaze dar. Bei der hohen täglichen Beanspruchung gewinnt die Langlebigkeit der Komponenten stark an Bedeutung. 

 

Messing ist wichtig für die Langlebigkeit von Armaturen

Messing ist eine wichtige Komponente von Armaturen. Dabei ist die Qualität der verwendeten Legierung ausschlaggebend für die Qualität der Armatur. Entscheidend ist ihre Entzinkungsbeständigkeit. Sie muss nämlich unterschiedlichen Qualitäten an Trinkwasser zuverlässig Paroli bieten – unabhängig von der Art ihrer Verwendung.

 

Eine großartige Armatur beginnt mit einem atemberaubenden Design

Jede Armatur hat ihren Ursprung in wenigen, gewagten Linien in den Programmen unserer Produktdesigner. Wie Rohdiamanten werden diese ersten Ideen über verschiedene Entwurfsstadien zu einem ausgereiften Design weiterentwickelt. Ist dieses Produktdesign schließlich freigegeben, werden daraus Prototypen hergestellt und die Fertigung beginnt – eine gekonnte Kombination von automatisierten und manuellen Verfahren.

Produktionsschritte für eine Armatur  

  • Bau des Innenteils  
  • Gießen  
  • Sägen  
  • Mechanische Bearbeitung  
  • Abschleifen  
  • Polieren  
  • Verchromen  
  • Montieren  
  • Testen 

In jedem Schritt dieser Produktionslinie verfolgen wir das Ziel, langlebige Armaturen herzustellen, an denen unsere Kunden sich dauerhaft erfreuen können.

 

Bau des Innenteils  

Der Begriff „Innenteil“ bezieht sich auf die Wasserleitungen – den Hohlraum - innerhalb der Armatur. Dieser Hohlraum, der später das Wasser führen wird, muss beim Gießen ausgefüllt werden. Hierfür verwendet man einen sogenannten Sandkern. Der Sandkern wird wie in einem Ofen gebacken. Dieses Verfahren nennt man Kernschießen.

 

 The cores inside the mould ready for casting

Die Innenteile in der Gussform sind nun für das Gießen vorbereitet. 

 

Gießen

Das Gießen der Armaturengehäuse erfolgt mit unseren besonderen, entzinkungsarmen Messinglegierungen. Die Maskenformen werden in Wasser und eine Grafitlösung getaucht, wobei ein Arbeiter - ein sogenannter „Gießer“ - das Innenteil in die Gussform einsetzt, nachdem er sämtlichen losen Sand und Schmutz entfernt hat. 

Die Gussformen werden dann geschlossen und in einen lodernden Gießofen gestellt. In diesem befinden sich ca. drei Tonnen geschmolzenes Messing. Die Gussform wird von unten mit der notwenigen Menge an flüssigem Messing gefüllt, bis dieses an der Oberseite der Form austritt und dem Gießer anzeigt, dass die Form vollständig gefüllt ist.

Während das Messing erkaltet zerfällt der Sandkern zu losem Sand. So kann er problemlos wieder entfernt werden. Damit keinerlei Sandrückstände bleiben, werden diese in einer Art Zentrifuge abschließend aus der Armatur herausgeschleudert.

Dezincification resistant brass bars

Entzinkungsbeständige Messingstäbe  

 

Sägen                                                                                                                                 

Da üblicherweise immer zwei Armaturenkörper pro Gruß entstehen, werden die abgekühlten Armaturengehäuse nach dem Gießvorgang auseinander gesägt, wobei auch überschüssige Teile, die nicht zum Formteil gehören (z.B. der Anguss ), abgesägt werden.

Mechanische Bearbeitung, Abschleifen und Polieren 

Auf einem Förderband durchlaufen die Armaturenkörper automatisierte Bearbeitungs-, Schleif- und Polierprozesse. Das Ziel: eine makellos glatte Oberfläche. Jede Armatur wird anschließend von Hand überprüft, um sicherzustellen, dass sie den höchsten Standards gerecht wird – dabei werden kleinere Makel manuell behoben.

Polished brass body_8_860x480

 
Verchromen

Der letzte Schritt der Fertigung besteht in der Verchromung. Sie verleiht jeder Armatur eine harte, glänzende und verschleißfeste Oberfläche. Ein Schritt, der laut Thomas Musial, besondere Sorgfalt erfordert:

„Vor der Verchromung der Produkte müssen die Oberflächen makellos sein, da Chrom Unreinheiten auf den Armaturen noch hervorhebt. Selbst kleinste Verunreinigungen würden nach der Verchromung Probleme verursachen.“

Thomas Musial

HANSA Vertriebsleiter für Zentraleuropa

Deshalb muss bei diesem Vorgang sichergestellt werden, dass die Armaturen nicht mit bloßen Händen angefasst werden, damit auf der Oberfläche keine Fingerabdrücke sichtbar sind.

Chroma-plated faucet parts_9_860x480

 

Obwohl alle sichtbaren Teile verchromt werden, bestehen Armaturen nicht nur aus Messing, sondern auch aus Kunststoffteilen und Verbundbauteilen. Arbeiten an Kunststoffteilen stellen eine größere Herausforderung dar, da sie zuerst mit einer Kupferbeschichtung versehen werden, dann mit einer Nickelbeschichtung, um die Oberflächen vor Wärmeausdehnung zu schützen, und zuletzt verchromt werden.

Die Verchromung der Armatur nimmt ungefähr zwei Stunden in Anspruch, dabei werden die Armaturen bis zu 40-mal in verschiedene Bäder getaucht. Nach der Verchromung werden Markierungen wie zum Beispiel das Markenlogo mit Lasertechnik eingraviert und die Armaturen werden gründlich geprüft und montiert.

 

Prüfung

Zur Sicherung der Qualität erfolgt zum Abschluss des Produktionsprozesses eine Stichproben-Kontrolle. Hier werden verschiedene Parameter wie zum Beispiel einwandfreier Zustand im Hinblick auf Optik und Funktionalität überprüft. Ein Anteil der täglichen Armaturen-Produktion wird so eingehend gecheckt. Alle unsere Armaturen werden zusätzlich auf Dichtheit überprüft.

Raumschall- und Rohrschallprüfung

Das Werk Rauma in Finnland überprüft unsere Armaturen auf ihren Raumschall hin wie folgt: Die Armatur wird in einer auf Federn gelagerten und schallentkoppelten Kabine komplett installiert, inklusive Wasseranschluss und Wasserdurchfluss. Ein Mikrofon routiert durch diese Kabine, nimmt den Schall der in Funktion befindlichen Armatur auf und übermittelt die gemessene Lautstärke des Schalls. Dieser Geräuschpegel darf 20 Dezibel nicht überschreiten, welches die Anforderungen der Geräuschklasse 1 darstellt.

In Stuttgart erfolgt in der Entwicklungsphase eine sogenannte Rohrschallprüfung: Hier messen Drucksensoren - die am Rohr montiert werden - den Schallwert bei Wasserdurchfluss, auch dieser darf die Geräuschklasse 1 nicht überschreiten. Der Grenzwert von 20 Dezibel darf bei Waschtischarmaturen nicht überschritten werden, um die gewohnte HANSA-Qualität zu garantieren.

Nun sind unsere langlebigen und hervorragend verarbeiteten Armaturen fertig für die Verpackung und den Versand an unsere Kunden und an ihren endgültigen Bestimmungsort – in Privathäusern, Krankenhäusern, Schulen und vielen anderen Gebäuden weltweit.

Thomas_Musial_2

"Durchschnittlich 3.000 Armaturen täglich werden in einem unserer Werke hergestellt. Ein Anteil dieser Armaturen wird vor der Verpackung und dem Versand in die ganze Welt Stichproben unterzogen. Zusätzlich werden alle unsere Armaturen auf Dichtheit überprüft.“

Thomas Musial

HANSA Vertriebsleiter für Zentraleuropa


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